UNIDAD IV PRODUCCION Parte 2

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE NICARAGUA

RUR ESTELI

ASIGNATURA: Producción

DOCENTE: Alex Tenorio Moreno

Unidad IV: Decisiones sobre Ubicación y Distribución

4.5. Distribución de planta

4.6. Distribución de Plantas Orientadas al Producto y Proceso.

DISTRIBUCIÓN PARA LA PRODUCCIÓN

1.       Distribución orientada al proceso: distribución que trata con producción de bajo volumen y alta variedad donde se agrupan máquinas y equipos similares.

2.       Distribución por productos: busca la mejor utilización de personal y maquinaria en la producción repetitiva y continua. 

El equipo o los procesos de trabajo se arreglan conforme a los pasos progresivos mediante los que se fabrica el producto.

Adoptarla tiene sentido cuando el volumen de lote de un producto o partes determinadas es grande comparado con el número de diferentes productos o partes producidas

Las líneas de ensamble son un caso especial de la distribución por productos 

3.        Distribución de célula de trabajo: acomoda maquinaria y equipo para enfocarse en la producción de un solo producto o de un grupo de productos relacionados.

Distribución de posición fija: el proyecto permanece en un lugar y los trabajadores y el equipo llegan a esa área de trabajo.

Ejemplo: construcción de un barco, una carretera y una mesa de operaciones en un quirófano

BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE

Es una técnica para agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de modo que cada una tenga, en el caso ideal, la misma cantidad de labor.

Busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea.

No es una actividad que se realice una sola vez cuando se diseña una nueva planta o línea de ensamble.

Conforme cambia el diseño de los bienes y servicios, las empresas deben volver a balancear la línea de ensamble

Lo que requiere el rediseño del puesto y capacitar otra vez a los trabajadores, así también adquirir equipo nuevo o modificar el antiguo, e incluso puede ser necesaria una nueva configuración de la disposición

Es necesario conocer tres tipos de información:

1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una;

2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que deben ejecutarse; y

3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de ensamble

CONCEPTOS IMPORTANTES

·         Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

·         Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

·         Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación).

·         Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

·         Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de los puestos de trabajo 

DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE

En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete.

Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida. 

TÉCNICAS PARA REALIZAR EL BALANCEO DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE

•Técnica Heurística: se utiliza para la resolución de problemas usando procedimientos y reglas en vez de optimización matemática; y

•Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza para la resolución de problemas la optimización matemática

Pasos para balancear una línea de ensamble, técnica heurística

1.       Dibujar el diagrama de precedencia;

2.       Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

Tiempo de ciclo = TC

TC = Tiempo de producción por día

Producción por día

3.       Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el número real puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (TC)

4.       Seleccionar las reglas de asignación

Regla	Descripción
1. Tiempo más largo para una tarea (operación)	De las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo más grande (más largo).
2. Más tareas subsecuentes	De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor número de tareas subsecuentes.
3. Ponderación de la posición	De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las tareas subsecuentes sea mayor.
4. Tiempo más corto para una tarea (operación)	De las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo más corto.
5. Menos número de tareas subsecuentes	De las tareas disponibles, elegir la que tenga el menor número de tareas subsecuentes.

5.       Hacer la asignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo

6.       Calcular la eficiencia del balanceo

7.       Evaluar la solución

Ejemplo: Una planta requiere un tiempo de 66 minutos en su proceso y determina que se dispone de 480 minutos productivos por día. Lo que es más el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea de ensamble. Use la técnica heurística del mayor número de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo.

(Tomado y adaptado del libro Principios de Administración de Operaciones, Jay Heizer y Barry Render, página 349, 5ª. Ed.)

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

Tiempo de ciclo = 480/40

TC = 12 minutos por unidad

3.       Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas

 NT = 5.5= 6 estaciones

Calcular la eficiencia del balanceo 

= 0.9166 = 91.67%

ESCENARIOS

1.       Si se incrementa el número de estaciones a 7 la eficiencia de la planta disminuye a 78.5%

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE

1.       ¿De que se trata la distribución orientada a procesos? De un ejemplo diferente al documento.

2.       ¿De qué se trata la distribución por productos? De un ejemplo.

3.       ¿Qué es la distribución de célula de trabajo?

4.       ¿Qué es la distribución de producción fija? ¿será lo mismo decir “distribución por proyectos? Explique

5.       ¿Qué es el balanceo de línea de ensamble?

6.       ¿Qué es una operación?

7.       ¿Qué es una estación de trabajo?

8.       ¿Qué es tiempo de ciclo?

9.       Enumera los pasos para balancear una línea de ensamble?

10.   Ejercicio

a.       Una planta de procesamiento de carnes requiere un tiempo de 95 minutos en su proceso y determina que se dispone de 480 minutos productivos por día. Lo que es más el programa de producción requiere 190 unidades diarias como salida de la línea de producción. Use la técnica heurística del mayor número de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo.

TAREA	TIEMPO EN MINUTOS	PRECEDENCIA
SELECCIÓN (S)	12	-
LAVADO (L)	15	S
FAENADO (F)	40	L
CORTES (C)	20	L, F
EMPAQUE	8	C
TOTAL	95

SE LE PIDE

a.       Dibujar el diagrama de precedencias

b.       Calcula el Tiempo de Ciclo (TC)

c.       Calcular el Numero Teórico de Estaciones (NT)

d.       Calcular la eficiencia