UNIVERSIDAD
POLITECNICA DE NICARAGUA
RUR
ESTELI
ASIGNATURA:
Producción
DOCENTE: Alex
Tenorio Moreno
Unidad IV: Decisiones sobre Ubicación y
Distribución
4.5. Distribución de planta
4.6. Distribución de Plantas Orientadas al Producto y Proceso.
DISTRIBUCIÓN PARA LA PRODUCCIÓN
1. Distribución orientada al proceso: distribución que trata con producción de bajo volumen y alta variedad
donde se agrupan máquinas y equipos similares.
2. Distribución por productos: busca la mejor utilización de personal y maquinaria en la producción
repetitiva y continua.
El equipo o los procesos de trabajo
se arreglan conforme a los pasos progresivos mediante los que se fabrica el
producto.
Adoptarla tiene sentido cuando el volumen de lote de un producto o
partes determinadas es grande comparado con el número de diferentes productos o
partes producidas
Las líneas de ensamble son un caso
especial de la distribución por productos
3. Distribución de
célula de trabajo: acomoda maquinaria y equipo para
enfocarse en la producción de un solo producto o de un grupo de productos
relacionados.
Distribución de posición fija: el proyecto permanece en un lugar y los trabajadores y
el equipo llegan a esa área de trabajo.
Ejemplo:
construcción de un barco, una carretera y una mesa de operaciones en un
quirófano
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE
Es una técnica para agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de
modo que cada una tenga, en el caso ideal, la misma cantidad de labor.
Busca minimizar el desequilibrio
entre máquinas y personas al mismo tiempo que se cumple con la producción
requerida de la línea.
No es una actividad que se realice
una sola vez cuando se diseña una nueva planta o línea de ensamble.
Conforme cambia el diseño de los bienes y servicios, las empresas deben
volver a balancear la línea de ensamble
Lo que requiere el rediseño del
puesto y capacitar otra vez a los trabajadores, así también adquirir equipo
nuevo o modificar el antiguo, e incluso puede ser necesaria una nueva
configuración de la disposición
Es
necesario conocer tres tipos de información:
1. El
conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una;
2. Las
relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que
deben ejecutarse; y
3. La
tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de ensamble
CONCEPTOS IMPORTANTES
·
Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse
entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los
mismos.
·
Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un
puesto de trabajo.
·
Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación).
·
Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada
estación de trabajo.
·
Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que
resulta de una división desigual de los puestos de trabajo
DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE
En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma
automatizada, tal como una banda de transportación, a través de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete.
Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los
aparatos de televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.
TÉCNICAS
PARA REALIZAR EL BALANCEO DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE
•Técnica Heurística: se utiliza para la resolución de problemas usando
procedimientos y reglas en vez de optimización matemática; y
•Técnica Ordenadora de las Posiciones
Ponderadas (TOPP): se utiliza para la resolución de
problemas la optimización matemática
Pasos para balancear una línea de
ensamble, técnica heurística
1. Dibujar el diagrama de precedencia;
2. Determinar el tiempo de ciclo de la
estación de trabajo
Tiempo de ciclo = TC
TC = Tiempo
de producción por día
Producción por día
3. Determinar el número mínimo teórico
de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el número real puede ser menor)
Nt = Suma
de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo
del ciclo (TC)
4. Seleccionar las reglas de asignación
Regla
|
Descripción
|
1. Tiempo más largo para una tarea (operación)
|
De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
tiempo más grande (más largo).
|
2. Más tareas
subsecuentes
|
De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
mayor número de tareas subsecuentes.
|
3. Ponderación de la
posición
|
De las tareas disponibles elegir la tarea cuya
suma de tiempos para las tareas subsecuentes sea mayor.
|
4. Tiempo más corto para una tarea (operación)
|
De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
tiempo más corto.
|
5. Menos número de tareas subsecuentes
|
De las tareas disponibles, elegir la que tenga el
menor número de tareas subsecuentes.
|
5. Hacer la asignación de las tareas
para formar las estaciones de trabajo
6. Calcular la eficiencia del balanceo
7. Evaluar la solución
Ejemplo: Una
planta requiere un tiempo de 66 minutos en su proceso y determina que se
dispone de 480 minutos productivos por día. Lo que es más el programa de
producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea de ensamble.
Use la técnica heurística del mayor número de sucesores para asignar las tareas
a las estaciones de trabajo.
(Tomado y adaptado del libro
Principios de Administración de Operaciones, Jay Heizer y Barry Render, página
349, 5ª. Ed.)
2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo
Tiempo de ciclo = 480/40
TC = 12 minutos por unidad
3.
Determinar
el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas
NT = 5.5= 6
estaciones
Calcular
la eficiencia del balanceo
= 0.9166 = 91.67%
ESCENARIOS
1. Si se
incrementa el número de estaciones a 7 la eficiencia de la planta disminuye a
78.5%
ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE
1. ¿De que se trata la
distribución orientada a procesos? De un ejemplo diferente al documento.
2. ¿De qué se trata la
distribución por productos? De un ejemplo.
3. ¿Qué es la distribución
de célula de trabajo?
4. ¿Qué es la distribución
de producción fija? ¿será lo mismo decir “distribución por proyectos? Explique
5. ¿Qué es el balanceo de
línea de ensamble?
6. ¿Qué es una operación?
7. ¿Qué es una estación de
trabajo?
8. ¿Qué es tiempo de
ciclo?
9. Enumera los pasos para
balancear una línea de ensamble?
10. Ejercicio
a.
Una planta de
procesamiento de carnes requiere un tiempo de 95 minutos en su proceso y
determina que se dispone de 480 minutos productivos por día. Lo que es más el
programa de producción requiere 190 unidades diarias como salida de la línea de
producción. Use la técnica heurística del mayor número de sucesores para
asignar las tareas a las estaciones de trabajo.
TAREA
|
TIEMPO
EN MINUTOS
|
PRECEDENCIA
|
SELECCIÓN (S)
|
12
|
-
|
LAVADO (L)
|
15
|
S
|
FAENADO (F)
|
40
|
L
|
CORTES (C)
|
20
|
L, F
|
EMPAQUE
|
8
|
C
|
TOTAL
|
95
|
SE
LE PIDE
a.
Dibujar el diagrama de
precedencias
b.
Calcula el Tiempo de
Ciclo (TC)
c.
Calcular el Numero
Teórico de Estaciones (NT)
d.
Calcular la eficiencia
